رگلاتور پنوماتیک

رگلاتور پنوماتیک ، قطعه ای لازم و ضروری در یک مدار پنوماتیک

در هر سیستم پنوماتیکی، فشار هوا تعیین‌ کننده ‌ی رفتار تمام اجزای سیستم است، از عملکرد جک ها و شیرها گرفته تا سرعت و دقت در فرآیند.

اما فشار تولید شده توسط کمپرسور، به ‌تنهایی قابل استفاده نیست:  نه پایدار است، نه دقیق، و نه الزاما متناسب با نیاز مصرف ‌کننده.

آنچه سیستم پنوماتیک را قابل اطمینان، ایمن و قابل کنترل می ‌سازد، نه صرفا تولید فشار، بلکه تنظیم صحیح فشار در نقطه مصرف است که این وظیفه بر عهده تجهیزی حیاتی به نام رگلاتور پنوماتیک است .

تجهیزی کوچک با نقشی محوری در عملکرد کل مدار پنوماتیک.

رگلاتور پنوماتیک چیست؟

رگلاتور پنوماتیک ابزاری برای کاهش و تثبیت فشار هوای فشرده قبل از ورود به سیستم است.

این تجهیز در مسیر خط هوا قرار می ‌گیرد، فشار بالای هوای ورودی را تا سطح مورد نظر کاهش می ‌دهد و آن را در خروجی صرف‌ نظر از نوسانات جریان یا بار مصرفی، ثابت نگه می ‌دارد.

رگلاتورهای پنوماتیک بسته به نوع سیستم، به دو شکل عمده عمل می کنند:

1- مکانیکی: با پیچ تنظیم دستی و پاسخ خودکار به تغییرات فشار.

2- الکترومکانیکی یا آی تو پی(I/P): با دریافت سیگنال الکتریکی از کنترلر یا PLC  برای تنظیم فشار به ‌صورت هوشمند.

اما هدف نهایی در هر دو نوع، دستیابی به فشار خروجی پایدار و کنترل‌ شده ای برای عملکرد یکنواخت و ایمن سیستم.

چرا استفاده از رگلاتور در سیستم پنوماتیک حیاتی و الزامی است؟

در عمل، هیچ کمپرسوری فشار خروجی دقیق و پایدار برای مصرف ‌کننده فراهم نمی ‌کند و مصرف لحظه‌ ای، افت فشار در لوله ‌کشی، تغییر بار و نوسانات محیط، همگی فشار خط را تحت تأثیر قرار می‌ دهند که رگلاتورها با جذب این نوسانات و کاهش فشار به مقدار تنظیم ‌شده، عملکرد سیستم را تثبیت می ‌کنند.

دلایل اصلی استفاده از رگلاتور عبارت‌ اند از:

• جلوگیری از آسیب به تجهیزات مصرف‌ کننده در اثر فشار بیش از حد
• کاهش مصرف انرژی و بار کمپرسور از طریق محدود سازی فشار به مقدار واقعی مورد نیاز
• حفظ دقت در کنترل و تکرار پذیری فرآیندها، به‌ ویژه در خطوط تولید یا اتوماسیون
• امکان کنترل فشار به ‌صورت از راه دور در مدل‌ های الکترومکانیکی
• افزایش عمر مفید شیرها، سیلندرها و اجزای پنوماتیک

انواع رگلاتور پنوماتیک

رگلاتورهای پنوماتیک با وجود تنوع در طراحی و دامنه عملکرد، به ‌طور کلی در دو رده اصلی طبقه ‌بندی می ‌شوند:

مکانیکی و الکترومکانیکی  یا آی تو پی ( i/p) که این تقسیم ‌بندی مبتنی بر روش کنترل فشار خروجی است:  دستی یا سیگنال ‌محور.

در ادامه، مشخصات فنی، ساختاری و کاربردی هر دسته بررسی می ‌شود.

رگلاتورهای مکانیکی

رگلاتورهای مکانیکی ساده ‌ترین و رایج ‌ترین نوع تنظیم ‌کننده های فشار در مدارهای پنوماتیکی هستند.

در این مدل ‌ها، تنظیم فشار از طریق یک پیچ یا دستگیره انجام می ‌شود که موقعیت فنر داخلی را نسبت به دیافراگم تغییر می‌ دهد.

با توجه به سادگی ساختار، این رگلاتورها در طیف گسترده ‌ای از کاربردهای عمومی تا نیمه ‌صنعتی مورد استفاده قرار می ‌گیرند.

ویژگی ‌های شاخص این مدل:

• فاقد مدار الکتریکی یا کنترلر داخلی
• پاسخ مستقیم و خودکار به نوسانات فشار ورودی
• قابلیت تخلیه فشار مازاد از طریق پورت خروجی مخفی داخلی یا پورت بیرونی.
• محدوده فشار تنظیم: معمولا بین 6 تا 16 بار
• در مدل‌ های صنعتی با بدنه فلزی (برنجی)، امکان کنترل فشار تا ۴۰ بار نیز وجود دارد
• اتصال پورت‌ ها رزوه ‌ای بوده و غالبا دارای محل نصب گیج در دو طرف بدنه هستند

کاربردها:

ابزارهای بادی، تجهیزات خطوط مونتاژ، سیستم ‌های توزیع هوای فشرده، خطوط آبیاری با شیر برقی، در ماشین ‌آلات سبک و نیمه ‌اتوماتیک.

رگلاتورهای برندهای SMC، ایرتک، ایرکامپ

مدل‌ های صنعتی با فشار بالا مانند EWO

رگلاتورهای الکترومکانیکی یا آی تو پی  (I/P)

رگلاتورهای الکترومکانیکی یا آی تو پی ها (I/P)، برای سیستم ‌هایی طراحی شده ‌اند که نیازمند تنظیم فشار دقیق، پیوسته و سیگنال ‌محور هستند.

در این مدل‌ ها، فشار خروجی به‌ صورت خودکار متناسب با یک سیگنال الکتریکی ( جریان یا ولتاژ ) کنترل می‌ شود.

کنترل این تجهیزات غالبا از طریق PLC  یا واحد ابزار دقیق انجام می ‌شود.

ویژگی ‌های شاخص این مدل:

• دریافت سیگنال ورودی معمولا 4 تا 20 میلی ‌آمپر یا 0 تا 10 ولت
• تنظیم فشار خروجی در محدوده‌ ای تعریف ‌شده، با پاسخ سریع و پایدار
• مجهز به شیر پایلوت الکترونیکی، سنسور فشار داخلی و مدار کنترل
• قابلیت کالیبراسیون محدوده کاری با پیچ‌ های Zero  و Span در برخی مدل ها
• در مدل ‌های فیدبک‌ دار، امکان ارسال فشار خروجی به‌ صورت سیگنال برای مانیتورینگ یا کنترل سیستم بسته.
• در برخی مدل ها مانند smc ، دارای نمایشگری برای مشاهده میزان فشار وجود دارد.

کاربردها:

خطوط اتوماسیون دقیق، ماشین‌آلات CNC، صنایع دارویی، تجهیزات پزشکی، ابزار دقیق، خطوط تست و اندازه‌گیری فشار، سامانه‌های کنترل شیرهای پنوماتیکی.

مشخصات فنی رگلاتورهای مکانیکی پنوماتیکی

فشار ورودی مجاز

فشار ورودی در رگلاتورهای مکانیکی باید با ساختار بدنه و نوع دیافراگم تطابق داشته باشد.

مدل‌ های عمومی (فشار معمولی):

حداقل فشار ورودی: 1 تا 1.5 بار
حداکثر فشار ورودی: 10 تا 16 بار (بسته به مدل)

مدل‌ های صنعتی فشار بالا:

حداکثر فشار ورودی: تا 40 بار

محدوده تنظیم فشار خروجی

رگلاتورهای مکانیکی در بازه‌ های مختلف فشار تنظیم‌ پذیر تولید می‌ شوند که رایج‌ ترین محدوده‌ های خروجی عبارت‌ اند از:

• 0.5 تا 8 بار (مدل‌ های استاندارد)
• 0.5 تا 10 یا 12 بار (مدل‌ های صنعتی دقیق)
• 0.5 تا 16 بار (برای تجهیزات خاص صنعتی)
• تا 40 بار (مدل‌ های مخصوص فشار بالا)

دقت تنظیم و پایداری

• دقت فشار خروجی: معمولا 0.2 تا 0.5 بار (بسته به نوع فنر و دیافراگم)
• پایداری فشار: بالا، به شرط عدم وجود نشت داخلی یا خرابی فنر
• حساسیت پاسخ به تغییرات جریان: نسبتا سریع در مدل‌ های کوچک و سبک

جنس بدنه و اجزا

• بدنه: آلومینیوم دایکست، پلیمر های صنعتی، یا آلیاژ برنج (در مدل‌ های 40 بار)
• دیافراگم: لاستیک مقاوم به سایش و روغن (NBR یا EPDM)
• فنر داخلی: فولاد آبکاری‌ شده یا استیل ضد زنگ

پورت ها:

• سایزهای رایج: 1/4، 3/8، 1/2 تا 1 اینچ
• نوع اتصال: رزوه‌ ای BSP یا NPT
• دارای محل نصب گیج فشار در یک یا دو سمت بدنه
• برخی مدل‌ ها مجهز به اگزوز خارجی مشخص در فشار بالا هستند

مشخصات فنی رگلاتورهای الکترومکانیکی پنوماتیک (I/P)

رگلاتورهای الکترومکانیکی، بسته به مدل و برند، ممکن است از نظر ویژگی‌ ها تفاوت‌ هایی جزئی داشته باشند، اما در ساختار عمومی و بازه‌ های عملکرد، معمولاً در یک چارچوب فنی استاندارد تولید می‌ شوند.

مشخصات زیر، خلاصه‌ ای از بازه‌ های رایج در این تجهیزات است:

فشار ورودی مجاز

رگلاتورهای آی تو پی معمولا برای کار با هوای فشرده با فشار متوسط طراحی شده‌ اند و بازه قابل قبول فشار ورودی در اغلب مدل‌ ها بین:

حداکثر فشار ورودی: بین 0 تا 10 بار (حدود 150 psi) ،استفاده از فشار بالاتر نیازمند رگلاتور مقدماتی یا شیر کاهنده فشار در ورودی است.

نوع سیگنال ورودی (Input Signal)

جریان استاندارد صنعتی: 4 تا 20 میلی‌ آمپر

در برخی مدل‌ ها: 0 تا 10 ولت DC

سیگنال ورودی مستقیماً از خروجی PLC یا کنترلر ابزار دقیق ارسال می‌ شود

نسبت سیگنال به فشار خروجی

رابطه بین سیگنال الکتریکی و فشار خروجی کاملاً خطی است:

• حداقل سیگنال (4 mA) – فشار خروجی در حداقل مقدار
• حداکثر سیگنال (20 mA) – فشار خروجی در مقدار نهایی تعریف‌ شده مدل

دقت، پاسخ‌گویی و بازخورد (Feedback)

• دقت تنظیم فشار خروجی: معمولا 0.5٪ تا 1٪ نسبت به مقدار کامل مقیاس
• زمان پاسخ به تغییر سیگنال: بین 50 تا 300 میلی‌ ثانیه، بسته به طراحی پایلوت

خروجی فیدبک (در مدل‌ های مجهز):

• سیگنال الکتریکی 4 تا 20 میلی‌ آمپر یا 0 تا 10 ولت متناسب با فشار واقعی خروجی
• قابل استفاده برای مانیتورینگ، کنترل مدار بسته یا فرمان‌ دادن به تجهیزات دیگر

اتصالات و پورت ها

پورت ورودی (IN)، خروجی (OUT) و اگزوز (EXH):

سایز رزوه رایج: 1/4 اینچ یا 3/8 اینچ (BSP یا NPT)

کانکتور برق:

معمولاً 4 پین یا کابل چهار رشته‌ ای

شامل پایه‌ های تغذیه، فرمان، و در مدل‌ های فیدبک‌ دار، خروجی سنسور

پیچ‌ های تنظیم (Zero و Span)

در مدل‌ هایی مانند ControlAir 500X و بلوفرام T1000، برای کالیبره‌ کردن دقیق فشار خروجی از دو پیچ تنظیم استفاده می‌ شود:

پیچ Span: برای تعیین حد بالای فشار خروجی

پیچ Zero: برای تعیین حد پایین فشار خروجی

این پیچ‌ ها معمولا در بدنه دستگاه تعبیه شده‌ اند و با پیچ‌ گوشتی تخت قابل تنظیم هستند و این امکان به کاربر یا تکنسین اجازه می‌ دهد تا رگلاتور را با دقت بالا برای کاربرد مورد نظر کالیبره کند.

صفحه‌ نمایش و کنترل محلی (در مدل‌ های دیجیتال)

در برخی مدل‌ ها (مثل SMC ITV دیجیتال یا مدل‌ های پیشرفته دیگر):

صفحه‌ نمایش دیجیتال داخلی برای نمایش لحظه‌ ای فشار خروجی

دکمه‌ های تنظیم (Up / Down) برای تعیین سقف فشار یا محدود سازی خروجی

قفل تنظیمات جهت جلوگیری از تغییرات ناخواسته

این قابلیت به کاربر اجازه می‌ دهد حتی با وجود سیگنال ورودی بالا، فشار خروجی را در یک مقدار ثابت محدود کند (مثلاً تنظیم به حداکثر 4 بار حتی در ورودی 20 میلی‌ آمپر)

نحوه عملکرد رگلاتور مکانیکی پنوماتیکی

اجزای کلیدی

رگلاتور مکانیکی از این اجزا تشکیل شده است:

فنر تنظیم فشار (متصل به پیچ یا دستگیره تنظیم)

دیافراگم انعطاف‌ پذیر (نیمه‌ الاستیک)

مجموعه سوپاپ (poppet) و نشیمن‌ گاه (seat) برای عبور یا توقف جریان هوا

محفظه بالایی (اتاقک فنر) و محفظه پایینی (محل عبور هوا)

اگزوز داخلی جهت تخلیه مازاد فشار

پورت‌های ورودی (IN)، خروجی (OUT) و اتصال گیج فشار

عملکرد گام‌ به‌ گام

1- ورود هوای فشرده به رگلاتور

هوای فشرده تولید شده توسط کمپرسور، با فشاری معمولا بالاتر از مقدار مورد نیاز، از طریق پورت ورودی (IN) وارد بدنه رگلاتور می‌ شود.

2- تنظیم فشار توسط اپراتور

در قسمت بالای رگلاتور، یک پیچ یا ولوم تنظیم فشار قرار دارد که با چرخاندن این پیچ:

به سمت راست: فنر داخلی فشرده‌ تر شده و فشار خروجی افزایش می‌ یابد.

به سمت چپ: فشار فنر کاهش یافته و به‌ تبع آن فشار خروجی نیز کاهش می‌ یابد.

این پیش‌ تنیدگی فنر، نقطه مرجع فشار خروجی را مشخص می‌ کند.

3- واکنش دیافراگم به تغییر فشار

دیافراگم انعطاف‌ پذیر که در تماس مستقیم با فشار خروجی قرار دارد، بسته به مقدار فشار واقعی، به سمت بالا یا پایین حرکت می‌ کند.

4- کنترل باز و بسته‌ شدن سوپاپ

دیافراگم به‌ صورت مستقیم یا غیر مستقیم با سوپاپ کنترل جریان در ارتباط است.

اگر فشار خروجی کمتر از مقدار تنظیم‌ شده باشد، دیافراگم به پایین فشرده شده و سوپاپ باز می‌ شود تا جریان هوا عبور کرده و فشار افزایش یابد.

اگر فشار بیشتر از مقدار تنظیم‌ شده باشد، دیافراگم بالا آمده و سوپاپ بسته می‌ شود و مسیر تخلیه باز خواهد شد تا فشار اضافی تخلیه گردد

5- ارسال هوای تنظیم‌ شده به مدار

هوایی که از سوپاپ عبور کرده، به پورت خروجی (OUT) هدایت می‌ شود.

این هوا دارای فشار ثابت و مطابق با مقدار تنظیم‌ شده است و وارد تجهیزات مصرف‌ کننده می‌ شود.

6- تنظیم خودکار و پیوسته فشار

رگلاتور به‌ صورت مکانیکی و بدون دخالت مستقیم اپراتور، به‌ طور پیوسته فشار خروجی را با مقدار هدف مقایسه و تنظیم می‌ کند که این فرآیند موجب حفظ پایداری فشار در برابر نوسانات مصرف یا تغییرات فشار ورودی می‌ شود.

نحوه عملکرد رگلاتور الکترومکانیکی پنوماتیک (I/P)

ساختار کلی:

• ماژول تبدیل سیگنال (ترنسدیوسر)
• شیر تنظیم‌ کننده فشار (پایلوت یا ولو داخلی)
• سنسور فشار و سیستم فیدبک (در مدل‌ های پیشرفته)
• مدار الکترونیکی پردازش سیگنال
• پورت‌ های IN (ورودی)، OUT (خروجی)، و EXH (تخلیه)

عملکرد گام‌ به‌ گام:

1- دریافت سیگنال از کنترلر

رگلاتور از طریق کابل برق، یک سیگنال ورودی 4 تا 20 میلی‌ آمپر یا 0 تا 10 ولت را از PLC یا سیستم ابزار دقیق دریافت می‌ کند که این سیگنال بیانگر مقدار فشاری است که باید در خروجی برقرار شود.

2- تحلیل سیگنال در مدار الکترونیکی

برد داخلی دستگاه، سیگنال ورودی را تفسیر کرده و آن را به یک مقدار هدف برای فشار خروجی تبدیل می‌ کند.

به‌ عنوان مثال، 4 mA معادل فشار خروجی 0.2 بار، و 20 mA معادل 1 بار خواهد بود (در یک مدل 0–1 bar).

3- اعمال فرمان به شیر داخلی

مدار الکترونیکی با ارسال فرمان به شیر کنترلی داخلی (پایلوت ولو)، مسیر عبور هوای فشرده را باز یا بسته می‌ کند.

این شیر به‌ صورت بسیار دقیق تنظیم می‌ شود تا مقدار هوای عبوری دقیقا همان فشاری را ایجاد کند که متناسب با سیگنال دریافتی است.

4- تنظیم و تثبیت فشار خروجی

هوای فشرده از کمپرسور وارد پورت IN می‌ شود و پس از عبور از مسیر تنظیم‌ شده، با فشاری مشخص از پورت OUT خارج می‌ شود.

این فشار متناسب با مقدار لحظه‌ ای سیگنال ورودی است و به‌ صورت پویا تغییر می‌ کند.

بازخورد (Feedback) از فشار واقعی

در مدل‌ های دارای فیدبک، سنسور فشار داخلی، مقدار واقعی فشار خروجی را اندازه‌ گیری می‌ کند و آن را به‌ صورت سیگنال الکتریکی به کنترلر یا PLC باز می‌ گرداند (4 تا 20 mA یا 0 تا 10v) که این حلقه باز خورد، دقت عملکرد را بالا می‌ برد.

نکات نصب، نگهداری و عملکرد بهینه رگلاتورهای پنوماتیک

نصب اصولی و نگهداری منظم رگلاتورها ، چه مکانیکی و چه الکترومکانیکی (I/P) – تأثیر مستقیمی در طول عمر، دقت عملکرد و پایداری فشار سیستم پنوماتیکی دارد.

1- موقعیت و جهت نصب

رگلاتور باید قبل از مصرف‌ کننده یا عملگر نصب شود و در صورت وجود فیلتر، بعد از فیلتر قرار گیرد.

در مدل‌ های مکانیکی، نصب عمودی مطابق جهت توصیه‌ شده سازنده (برای عملکرد صحیح دیافراگم و فنر) ضروری است.

در مدل‌ های الکترومکانیکی، نصب روی پنل یا ریل تابلو رایج است و باید فضای کافی برای تنظیم و سرویس فراهم باشد.

2- کیفیت هوای ورودی

هوای ورودی باید تمیز، خشک و عاری از روغن باشد، استفاده از فیلترهای مناسب در ورودی توصیه می‌ شود.

هوای آلوده، رایج‌ ترین عامل آسیب به سوپاپ، دیافراگم یا شیر پایلوت در هر دو مدل است.

3- فشار ورودی مجاز

فشار ورودی باید در محدوده تعریف‌ شده توسط سازنده باشد:

مکانیکی: معمولاً 8، 10، 16 یا 40 بار

الکترومکانیکی: بسته به مدل، بین 5 تا 10 بار یا 70 تا 145 psi

فشار بیش‌ از حد، خطر آسیب به بدنه، ترک یا پاره شدن دیافراگم یا عملکرد ناپایدار را افزایش می‌ دهد.

4- تجهیزات مکمل: گیج و فیدبک

در هر دو نوع رگلاتور، استفاده از گیج فشار (مانومتر) برای تنظیم دقیق و مانیتورینگ لحظه‌ ای الزامی است.

در مدل‌ های I/P دارای خروجی فیدبک، اتصال آن به PLC یا نمایشگر توصیه می‌ شود تا هرگونه خطا سریعا شناسایی شود.

5- کالیبراسیون و تنظیمات اولیه

در رگلاتورهای مکانیکی، پیچ تنظیم فشار باید آرام و دقیق تنظیم شود.

در مدل‌ های الکترومکانیکی، پیچ‌ های Zero و Span برای کالیبره کردن حداقل و حداکثر فشار بر اساس سیگنال ورودی استفاده می‌ شوند.

بررسی و مقایسه فشار واقعی با مقدار تنظیم‌ شده، از طریق گیج یا PLC انجام شود.

6- بازبینی و نگهداری دوره‌ ای

به‌صورت منظم (مثلا ماهانه)، عملکرد رگلاتور بررسی شود:

در صورت نوسان فشار، تاخیر در پاسخ، یا نشت هوا، ممکن است نیاز به تعویض دیافراگم، فنر، یا تمیزکاری داخلی باشد.

در رگلاتورهای I/P، اختلال در تنظیم فشار ممکن است ناشی از نویز سیگنال یا گرفتگی شیر پایلوت باشد.

7- شرایط محیطی و محافظت

از نصب رگلاتور در محیط‌ هایی با لرزش شدید، ضربه مکانیکی، گردوغبار بالا یا نویز الکترومغناطیسی خودداری شود.

مدل‌ های I/P معمولا به ولتاژ ۲۴ ولت DC نیاز دارند؛ اتصال باید پایدار، نویزگیر و استاندارد باشد.

نکته نهایی:

همیشه قبل از نصب، به دفترچه فنی مدل خاص مراجعه کنید و مشخصات دقیق فشار، دبی، سیگنال ورودی، دمای کاری و نوع اتصال را با کاربرد خود تطبیق دهید.

عیب‌ یابی و دلایل خرابی رگلاتورهای پنوماتیک

خرابی در رگلاتورهای پنوماتیک ممکنه منجر به بی‌ ثباتی فشار، عملکرد ناصحیح عملگرها، یا حتی توقف کامل فرآیند شود و شناخت دقیق علائم و دلایل این مشکلات، اولین گام برای افزایش عمر مفید دستگاه و کاهش هزینه‌ های تعمیرات است.

مشکلات رایج در رگلاتورهای مکانیکی

1- نوسان یا افت ناگهانی فشار خروجی

دلایل احتمالی:

• فرسودگی فنر یا دیافراگم
• نشتی داخلی یا بیرونی
• آلودگی هوا و گیر کردن سوپاپ
• ساییدگی نشیمن‌ گاه شیر

اقدام پیشنهادی: بررسی وضعیت فیزیکی رگلاتور، تعویض دیافراگم، تمیزکاری یا جایگزینی سوپاپ

2- عدم تغییر فشار با چرخاندن پیچ تنظیم

دلایل احتمالی:

• شکستگی یا گیرکردن فنر تنظیم
• انسداد مسیر هوا
• گیرکردن دیافراگم یا خرابی سوپاپ کنترل

اقدام پیشنهادی: باز کردن رگلاتور و بررسی اجزای مکانیکی، تعویض فنر یا دیافراگم، تست آزاد بودن مسیر هوا

3- خروج هوای دائمی از اگزوز

دلایل احتمالی:

• نشتی داخلی از دیافراگم
• ترک در بدنه یا نشیمن‌ گاه
• فشار ورودی بیش از حد مجاز

اقدام پیشنهادی: بررسی فشار ورودی، تعویض دیافراگم، در صورت آسیب جدی، تعویض کامل رگلاتور

مشکلات رایج در رگلاتورهای الکترومکانیکی (I/P)

1- فشار خروجی ناپایدار یا نوسانی

دلایل احتمالی:

• قطع یا نوسان در سیگنال ورودی
• آلودگی مسیر داخلی یا شیر پایلوت
• اختلال در سیستم بازخورد

اقدام پیشنهادی: بررسی سیم‌ کشی سیگنال و تغذیه، تمیزکاری داخلی، تست با سیگنال ثابت از منبع آزمایشی

2- عدم هماهنگی فشار خروجی با مقدار سیگنال

دلایل احتمالی:

• نیاز به کالیبراسیون مجدد (تنظیم Zero و Span)
• خرابی سنسور فشار داخلی
• مشکل در برد الکترونیکی یا ماژول مبدل

اقدام پیشنهادی: تنظیم مجدد پیچ‌ های Zero و Span، در صورت عدم اصلاح، بررسی برد داخلی یا جایگزینی کامل

3- عدم تولید فشار خروجی (خروجی صفر یا قطع)

دلایل احتمالی:

• قطع کامل سیگنال یا تغذیه برق
• گرفتگی کامل شیر داخلی یا ورودی هوا
• خرابی کامل شیر پایلوت یا مدار فرمان

اقدام پیشنهادی: بررسی ولتاژ ورودی (24v)، تست سیگنال با مولد شبیه‌ ساز، باز کردن و بررسی مکانیزم شیر

نکات کلیدی در پیشگیری از خرابی

استفاده از فیلتر هوای مناسب برای حذف رطوبت، روغن و ذرات

تنظیم صحیح فشار ورودی و سازگار با رگلاتور

بازرسی دوره‌ ای عملکرد با سیگنال تست (برای مدل‌های I/P)

تعمیر با قطعات اصلی و هماهنگ با برند سازنده

سؤالات تخصصی متداول درباره رگلاتورهای پنوماتیک

1- آیا رگلاتور پنوماتیک فقط فشار را کاهش می‌ دهد یا می‌ تواند آن را تثبیت هم کند؟

رگلاتور پنوماتیک نه‌ تنها فشار بالای ورودی را کاهش می‌ دهد، بلکه آن را در مقدار مشخصی تثبیت می‌ کند؛ حتی در صورت نوسانات لحظه‌ ای در فشار ورودی یا جریان مصرفی.

این پایداری فشار خروجی، هدف اصلی استفاده از رگلاتور است.

2. اگر کمپرسور فشار ثابتی تولید کند، آیا باز هم نیاز به رگلاتور هست؟

بله. حتی اگر فشار کمپرسور نسبتاً ثابت باشد، عواملی مانند تغییر در مصرف لحظه‌ ای، افت فشار در مسیر، یا حساسیت مصرف‌ کننده به نوسانات، باعث می‌ شود استفاده از رگلاتور برای تثبیت فشار در نقطه مصرف کاملاً ضروری باشد.

3- چرا برخی رگلاتورها دارای خروجی اگزوز مشخص و برخی دارای تخلیه داخلی هستند؟

در رگلاتورهای فشار پایین یا معمولی، تخلیه فشار اضافی به‌صورت داخلی و از طریق سوراخ‌ های ریز انجام می‌ شود.

اما در رگلاتورهای فشار بالا یا دقیق، پورت تخلیه به‌ صورت مشخص و جداگانه طراحی شده تا فشار اضافی سریع‌ تر، ایمن‌ تر و با کنترل بهتری خارج شود.

4- در مدل‌ های I/P، چه زمانی نیاز به استفاده از پیچ‌ های Zero و Span داریم؟

هنگامی که فشار خروجی دقیقاً با سیگنال ورودی تطابق نداشته باشد، یا پس از مدت زمان کارکرد، دقت سیستم کاهش یابد، از این دو پیچ برای کالیبره کردن محدوده خروجی استفاده می‌ شود.

• Zero = فشار با کمترین سیگنال (مثلاً 4 mA)
• Span = فشار با بیشترین سیگنال (مثلاً 20 mA)

5- آیا فیدبک در آی‌ تو‌ پی‌ ها ضروری است؟

خیر، اما در سیستم‌ های مدار بسته (Closed-loop) یا نیاز به مانیتورینگ فشار در لحظه، وجود فیدبک بسیار ارزشمند است.

این خروجی اطلاعاتی از فشار واقعی فراهم می‌ کند که می‌ تواند برای کنترل، هشدار یا فعال‌ سازی فرمان‌ های دیگر استفاده شود.

اگر در حال طراحی یک سیستم پنوماتیکی جدید هستید، یا قصد ارتقای تجهیزات فعلی‌ تان را دارید…

یا اگر برای انتخاب رگلاتور پنوماتیکی مناسب هنوز بین مدل‌ های مکانیکی و الکترومکانیکی مردد هستید…

ما در فروشگاه علی صنعت آماده‌ ایم تا با مشاوره تخصصی رایگان و تأمین سریع و مطمئن قطعات، در کنار شما باشیم.

رگلاتورهای پنوماتیک در انواع مکانیکی و I/P، با فشارهای مختلف کاری، سایز پورت متنوع، دقت بالا، و از برندهای معتبر جهانی،همگی با ضمانت اصالت کالا و پشتیبانی فنی واقعی در فروشگاه ما قابل سفارش هستند.

همین حالا با ما تماس بگیرید،

یا از طریق سایت، وارد بخش رگلاتورها شوید و مدل مناسب پروژه خود را انتخاب کنید.

ما در علی صنعت، فقط فروشنده نیستیم؛

ما شریک فنی سیستم‌ های صنعتی شما هستیم.